冷軋輥：冷軋用的軋輥一般是平輥，用于軋制板材和帶材。廣義上的冷軋輥包含同軋件接觸的工作輥和起支承作用的支承輥。由于支承輥?zhàn)猿审w系，冷軋輥經(jīng)常被狹義地指冷軋工作輥。冷軋輥必須有足夠的強(qiáng)度、均勻的高硬度和表面質(zhì)量，以承受極高的軋制力，保證足夠的抗磨損能力，滿足軋材精度要求。鍛鋼軋輥中可淬至高硬度者被用作冷軋輥。

1.化學(xué)成分

鍛鋼冷軋輥用鋼主要是高碳鉻鋼，典型成分(%)為:C0.7~1.0，Si0.25~0.5，Mn0.25~0.5，Cr1.5~2.5，Mo0.1~0.3，V0.05~0.2。碳是最主要的強(qiáng)化元素。一部分碳固溶在基體相中，即馬氏體和殘余奧氏體中所含的碳;另一部分以化合態(tài)存在于未溶碳化物中，未溶碳化物則以細(xì)小分散冷拔鋼管生產(chǎn)工藝流程的顆粒形式分布在基體組織中。碳高對耐磨性是有利的，但使材料脆性增大;同時(shí)，碳化物的帶狀、網(wǎng)狀和液析等問題也隨之加重。因此，事故率較高的軋機(jī)應(yīng)選擇含碳量較低的軋輥，而小負(fù)荷軋機(jī)可選配含碳量較高的軋輥。硅和錳一般不作合金元素考慮。它們一部分是由原料帶入的，一部分是為了脫氧和脫硫的目的而加入的。鉻是最重要的合金元素。作為強(qiáng)的碳化物形成元素，鉻促使未溶碳化物的量及硬度上升，利于提高耐磨性;鉻也固溶于基體相中，起強(qiáng)化作用，并增加鋼的淬透性。當(dāng)含常規(guī)鉻量時(shí)，輥身最大淬透深度為15mm。含鉻3%或更高(半高速鋼)的冷軋輥業(yè)已問世，有些是為了改善韌性和耐磨性，有些是為了獲得深淬硬層。鉬與鉻的作用相似，軋件在輥縫中變形時(shí)伴隨有很高的變形熱，鉬兼起軋輥的高溫強(qiáng)化作用。釩用來細(xì)化晶粒。視淬火溫度的高低確定其用量。偶爾也選用其他合金元素，如鎳，硅，鎢等。

2.金相組織 

冷軋輥輥身淬硬層的金相組織為:含少量殘余奧氏體的馬氏體基體上分布有一定數(shù)量的淬火未溶碳化物;在光學(xué)顯微鏡下馬氏體呈隱晶狀或細(xì)針狀;由于回火溫度很低，馬氏體無明顯回火現(xiàn)象;在電子顯微鏡下，既能看到馬氏體孿晶，也能看到馬氏體板條，但以孿晶馬氏體為主;只有在較低的淬火溫度或高的鉻量下才能出現(xiàn)少量板條馬氏體。伴隨馬氏體相變的應(yīng)變能對馬氏體相變動(dòng)力學(xué)有決定性的影響，一部分母相(奧氏體)殘留下來形成殘余奧氏體。殘余奧氏體作為不穩(wěn)定相和塑性相，在服役過程中將部分地發(fā)生轉(zhuǎn)變或加工硬化，從而增大內(nèi)應(yīng)力，損害使用性能。不發(fā)生這些變化的殘余奧氏體仍有利于淬硬層的韌性。殘余奧氏體的含量一般控制在5%~10%。冷軋輥鋼中的碳化物顆粒為(Fe，Cr)3C，鉻高時(shí)可出現(xiàn)部分(Fe，Cr)7C3。碳化物顆粒的尺寸約l~3μm，數(shù)量約5%~10%。

3.硬度 

硬度是決定金屬磨損行為的重要參數(shù)，工程上被視為輥身工作層的首要性能指標(biāo)。軋輥只有輥身工作層是被淬硬的，若不加注明，即指輥身硬度。軋輥硬度通常用肖氏硬度計(jì)測量。冷帶鋼軋機(jī)工作輥硬度約90~95HS;平整輥硬度約95~100HS。箔材輥硬度約61~64HRC。軋輥硬度受輥身殘余壓應(yīng)力影響，殘余應(yīng)力越高，硬度值越高。因此，負(fù)荷小的軋機(jī)軋輥硬度較高，事故率高的軋機(jī)應(yīng)選硬度較低的軋輥。輥頸硬度通常只有30~50HS，但隨軸承結(jié)構(gòu)的改變，有些冷軋輥已要求輥頸淬硬，輥頸淬火硬度一般在80HS以下。

4.強(qiáng)度 

輥身芯部和輥頸等不直接與軋件接觸的部分起傳遞軋制力的作用，其首要性能是強(qiáng)度。若不加注明，軋輥強(qiáng)度即以下輥輥頸強(qiáng)度為準(zhǔn)。冷軋輥的強(qiáng)度取決于淬火前的預(yù)處理。只進(jìn)行球化預(yù)處理者強(qiáng)度約600MPa;進(jìn)行正火預(yù)處理者強(qiáng)度約950MPa;進(jìn)行調(diào)質(zhì)預(yù)處理者強(qiáng)度約1050MPa。

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